确保加工细长轴质量的注意事项


加工细长轴，在实际加工操作中，除采用机床附件增加工件刚性外，还应从操作细节入手，确保加工质量。

在加工细长轴时，针对加工过程中出现的问题，要先从加工工艺、系统刚性入手进行分析，然后再从刀具、机床设备入手进行分析，从而确保加工的顺利进行。

一、工艺方面
　　在加工之前，我们首先要对跟刀架或中心架进行研磨。具体方法是，先找一个与加工工件直径一致的棒料，车削一刀，将中心架或跟刀架安装到机床上，与加工的棒料进行研磨。在研磨过程中，要不断调整跟刀架或中心架的支撑爪与工件的接触力度，确保支撑爪的研磨面积最大，达到同轴度要求。在研磨时，要不间断地加注润滑油，确保充分润滑，防止因摩擦使支撑爪与棒料发生抱死现象。

二、刀具方面
首先，选择刀具材料。由于一次走刀距离较长，若刀具不耐磨，极易将工件加工出锥度，因此要选择耐磨性较好的刀具材料。例如：在加工工件材料为45钢时，应尽可能选择YT30牌号的刀具。

另外，在刃磨刀具时，我们应充分考虑刀具的抗震性，合理选择刀具几何角度。这时刀刃的锋利程度可以稍差一些，因为有中心架或跟刀架支撑，工件的刚性略有增加。在刀刃上修研出一个负倒棱，以增加刀具的强度，提高刀具的抗震性，但不要将刀刃修钝，同时刀刃的后角不易过大，以免产生振动。

在刃磨车刀断屑槽时，我们可以有意识地把主切削刃刃磨得略低于前刀面，从而使切屑的卷曲曲率半径变小，使切屑卷曲后翻转碰到主后刀面折断，达到断屑的目的。

三、机床方面
1.调整机床各运动部件的间隙
为提高机床整体刚性，在车削加工之前，应调整机床各运动部件的间隙，特别是中溜板和小溜板的间隙，使之松紧适中。

2.调整尾座中心位置与松紧度
调整尾座中心与车床主轴中心的同轴度，同时应注意尾座手轮的位置，要使尾座手轮的手柄处于左上方位置，这样在加工过程中，即使产生振动，由于偏心重力的作用，迫使尾座手轮向顶紧的方向转动，防止因振动使顶尖与工件中心孔之间的松动，造成支撑刚性不足，产生振动。

3.避免工件产生轴向位移
在卡盘夹持工件时，应尽可能增加轴向定位装置，避免在加工过程中，工件产生轴向位移，造成打刀或工件报废等现象。
　　
四、加工方面
1.提高中心孔加工质量
中心孔的形状误差将直接影响加工细长轴外圆的表面质量。在加工中心孔时应注意以下问题：一是要将中心孔的圆度误差控制在最小，二是要将中心孔的表面粗糙度控制在最低。加工时，操作者应缓慢而均匀地转动尾座手轮，当中心孔加工至所要求的深度时，将尾座中心钻停留一段时间，同时利用操纵杆将机床缓慢停止下来，然后迅速将中心钻从工件中退出，从而提高加工中心孔的圆度和表面粗糙度质量。

2.避免切削力突然增大
　　在加工过程中，如果车刀出现崩刃，就需要更换车刀。在新刃磨的车刀安装好后，在工件的接刀阶台处，先将工件外圆车成45°过渡圆锥，再从工件右端进行加工。这样在加工到接刀处时，切削力由弱渐强，避免切削力突然增大，使工件外径尺寸发生变化，产生竹节形现象，同时还应注意调整跟刀架与工件之间的间隙。

3.掌握顶尖的顶持松紧度
　　操作者应随时检查工件与顶尖的顶持松紧度。由于工件产生的热变形伸长，所以造成工件与顶尖的顶持松紧度过紧，多余的伸长变形量无处伸展，使工件发生弯曲变形。这时可松开尾座套筒锁紧螺钉，左手轻微捏住顶尖圆锥部分，右手稍微退回一点尾座顶持量，顶持松紧度以左手拇指和食指的捏持力度为准。但是该调整动作一定要轻，否则将破坏正常的切削加工。

4.灵活运用跟刀架
　　使用跟刀架加工细长轴时，确定是“刀跟架”还是“架跟刀”。所谓“刀跟架”是指跟刀架在前，车刀跟在后面进行车削。而“架跟刀”是指车刀在前，跟刀架跟在后面进行切削。一般在加工过程中，工件余量需要分几次进行切削，第一刀采用“架跟刀”。第二刀采用“刀跟架”这是需要利用小溜板来移动车刀，跟在跟刀架的后面。第三刀、第四刀分别采用“架跟刀”和“刀跟架”来进行加工，依次类推直至加工完毕。这种加工方法，可减少调整跟刀架的次数，从而减少产生“竹节形”或“麻花形”现象产生的概率，提高加工效率。

5.及时加注冷却液
为了避免刀具磨损造成工件圆柱度超差，同时为了减小中心架或跟刀架的支撑爪与工件摩擦，不论是否为硬质合金刀具，都要从一开始加工时就加注冷却液，这样既可以减小刀具的磨损，又可以减小中心架或跟刀架的支撑爪与工件摩擦，从而保证加工的顺利进行。

6.注意观察切削状态变化
　　随时注意观察切削状态变化，对于突然出现的表面粗糙度过大等现象，应及时停止加工，分析原因，排除故障，确保加工质量。