很多细长轴零件加工，形状公差要求较高，根据我厂实际设备情况，如采用常规磨削加工方法，则难以满足生产周期的需要。为了保证设计要求和缩短生产周期，笔者分析了细长轴特点，巧妙地改良了零件装卡方法和车削方式加工，得到很好效果。

    一、细长轴是指长度与直径的比值大于20的轴，其加工特点如下:
    (1)细长轴的刚性很差，在车削加工时，如果装卡不当，很容易因切削力及重力的作用而弯曲变形.产生震动，从而降低加工精度并使表面粗糙。

    (2)细长轴的散热性能差，轴向线性粗糙长,在切削热的作用下，会生产相当大的线膨胀。如果轴的两端为固定支承，则会因受挤而弯曲变形。当轴以高速旋转时，这种弯曲所引起的离心力，将更进一步加剧轴的变形。

    (3)由于细长轴比较长，加工时一次走刀所需的时间多，刀具磨损较大，从而增大了工件的几何形状误差。

   二、针对上述特点，在车削细长轴时，我们采用了以下措施:
    1.针对刚性差的问题，可增大车刀主偏角，使使径向切削分力减小；改变进给方向，使工件在切削力的轴向分力作用下，形成受拉的应力状态;改进工件的装夹方法，采用加工中心架或跟刀架以提高工件的刚性，如图1所示，既为三个爪跟刀架工作示意图，爪弧与细长轴累计直径接触宽在1-1.5倍为最好。

    2.针对热变形大的问题，改进了刀具几何角度。采用大的前角、正刃倾角等以减少切削热;充分使用切削液，减少工件所吸收的热量;采用弹簧顶尖，当工件受热膨胀时，可以压缩尾座顶尖的弹簧而自由伸长，避免发生弯曲变形。

    3.针对刀具磨损问题，可选用耐磨性较好的刀片材料，并降低刀片的表面粗糙度，以延长刀具使用寿命。