印刷机滚筒轴的加工精度检测涵盖多个方面，包括尺寸精度、形状精度、位置精度以及表面粗糙度等，以下是详细的检测方法：

尺寸精度检测

外径尺寸检测

卡尺测量：对于精度要求不是特别高的外径尺寸测量，可以使用卡尺。卡尺能够直接测量出滚筒轴的外径尺寸，读数较为直观，其精度一般可达到 0.02mm。

千分尺测量：当需要更高精度的测量时，可使用千分尺。千分尺的测量精度可达到 0.01mm 甚至更高，通过旋转微分筒，使测量面与滚筒轴表面紧密接触，即可准确读出外径尺寸。

三坐标测量仪：对于复杂形状或高精度要求的滚筒轴，三坐标测量仪是一种理想的检测工具。它可以通过探头在三个坐标轴方向上的移动，精确测量滚筒轴上任意点的坐标位置，从而计算出外径尺寸，测量精度可达到微米级。

长度尺寸检测

钢直尺测量：对于较短的滚筒轴或对长度精度要求不高的情况，可使用钢直尺进行测量。将钢直尺的零刻度线与滚筒轴一端对齐，直接读取另一端对应的刻度值，即可得到滚筒轴的长度，测量精度一般为 1mm。

卷尺测量：对于较长的滚筒轴，卷尺是常用的测量工具。将卷尺沿着滚筒轴的轴线方向展开，读取两端的刻度差值，即可得到长度尺寸，卷尺的测量精度一般在 1mm 到 5mm 之间。

激光测距仪：对于大型印刷机滚筒轴，激光测距仪是一种高效、精确的测量工具。它通过发射和接收激光束，利用激光在空气中的传播速度和时间来计算出测量距离，测量精度可达到毫米级甚至更高。

形状精度检测

圆柱度检测

两点法测量：使用千分尺或卡尺在滚筒轴的同一横截面内，测量多个直径尺寸，通过比较不同位置的直径差值来估算圆柱度误差。这种方法简单易行，但精度相对较低。

圆度仪测量：圆度仪可以精确测量滚筒轴横截面的圆度误差。将滚筒轴安装在圆度仪的工作台上，通过传感器绕轴旋转一周，即可测量出圆度误差，进而通过数据处理得到圆柱度误差，测量精度可达到微米级。

直线度检测

平尺和塞尺测量：将平尺与滚筒轴的母线贴合，然后使用塞尺测量平尺与滚筒轴之间的间隙，通过在不同位置进行测量，可大致判断滚筒轴的直线度误差。这种方法适用于精度要求不高的场合。

激光干涉仪测量：激光干涉仪利用激光的干涉原理，能够高精度地测量滚筒轴的直线度误差。将激光干涉仪的反射镜安装在滚筒轴上，随着轴的移动，干涉仪通过测量激光束的相位变化来计算出直线度误差，测量精度可达到纳米级。

位置精度检测

同轴度检测

百分表测量：将百分表固定在机床或专用测量支架上，使表头与滚筒轴的被测表面接触，然后旋转滚筒轴，百分表的读数变化即可反映出同轴度误差。这种方法适用于现场检测，操作简单，但精度受百分表精度和测量环境的影响。

三坐标测量仪测量：三坐标测量仪可以通过测量滚筒轴不同部位的圆心坐标，计算出同轴度误差。它能够同时测量多个轴颈的位置关系，测量结果准确可靠，适用于高精度要求的滚筒轴检测。

键槽对称度检测

卡尺和高度尺测量：首先使用卡尺测量键槽的宽度，然后使用高度尺测量键槽两侧到滚筒轴轴线的距离，通过计算两侧距离的差值来判断键槽的对称度误差。这种方法简单，但精度有限。

光学投影仪测量：将滚筒轴放在光学投影仪的工作台上，通过光学系统将键槽的轮廓投影到屏幕上，然后使用投影仪上的测量工具测量键槽的对称度误差。光学投影仪能够直观地显示键槽的形状和位置，测量精度较高。

表面粗糙度检测

比较样块法：将加工后的滚筒轴表面与表面粗糙度比较样块进行对比，通过视觉和触觉来判断被测表面的粗糙度是否符合要求。这种方法简单快捷，但只能进行定性或半定量的评估，精度较低。

粗糙度测量仪：粗糙度测量仪通过传感器在滚筒轴表面上滑行，测量表面微观轮廓的高度变化，从而得到表面粗糙度的数值。常见的粗糙度测量仪有触针式和光学式两种，触针式测量仪测量精度高，可达到纳米级；光学式测量仪非接触式测量，适用于一些不便于接触测量的表面。